En mantenimiento industrial, no basta con “estar ocupados”. La productividad real depende de cuánto tiempo se dedica a trabajo técnico efectivo y cuánto se pierde en esperas, búsquedas, traslados y administración. Medirlo con criterio permite abrir conversaciones basadas en datos, no en percepciones. Y, sobre todo, ayuda a priorizar mejoras que sí impactan la disponibilidad y el costo operativo.
Qué es el Wrench Time y qué mide realmente
El Wrench Time (también llamado “tool time”) es el porcentaje de la jornada del personal técnico que se dedica a trabajo de mantenimiento directamente productivo sobre el activo, es decir, cuando el técnico está ejecutando tareas “con herramienta en mano”.
- Interpretación clave: no mide “esfuerzo individual” ni “velocidad”; refleja qué tan bien está diseñado y preparado el proceso para que el trabajo se realice sin interrupciones.
- Incluye: ejecución técnica en el activo (intervenciones, ajustes, reemplazos, inspecciones en campo).
- Excluye: búsqueda de herramientas/instrucciones, traslado, espera de repuestos, permisos o liberación del equipo, y otras demoras operativas.
Su propósito es separar el tiempo real de ejecución de las demoras y actividades de soporte para entender cuánta fricción existe en el sistema de mantenimiento (planificación, logística, coordinación con operaciones e información disponible).
Por qué el Wrench Time es un indicador de productividad y no de “desempeño”
El Wrench Time ayuda a identificar pérdidas del sistema (permisos, repuestos, traslados, replanificación e interrupciones), por lo que se usa como un termómetro de la eficacia de la planificación y la programación del mantenimiento, más que como una medida del esfuerzo individual.
En muchas organizaciones se observa entre 25% y 35%; con prácticas maduras puede superar el 50% e incluso acercarse a rangos de referencia “world-class” de 55% a 65%. Para contextualizar este indicador dentro de un tablero más completo, puedes ampliar en indicadores clave de mantenimiento.
Cómo definir el “tiempo efectivo” para que el indicador sea comparable
Antes de medir, es indispensable acordar qué cuenta y qué no cuenta como tiempo productivo. Esto evita comparaciones engañosas entre plantas, turnos o especialidades. Una definición operativa típica separa el tiempo en tres grandes bloques: tiempo directo, tiempo de soporte inevitable y tiempo de pérdida evitable.
| Componente del tiempo | Qué incluye | Ejemplos comunes | Riesgo si se mide mal |
|---|---|---|---|
| Tiempo directo (Wrench Time) | Trabajo técnico sobre el activo | Intervención, ajuste, cambio de componente, inspección en campo | Inflar el indicador si se reporta “ejecución” sin evidencia |
| Soporte necesario | Actividades requeridas para ejecutar con seguridad y control | Permisos de trabajo, LOTO, verificación de condiciones, cierre técnico | Castigar buenas prácticas de seguridad/documentación |
| Pérdidas/esperas | Demoras por fricción del sistema | Espera de repuestos, permisos tardíos, re-trabajo, búsquedas | Normalizar ineficiencias y no atacarlas |
Alinea esta definición con tu realidad operativa: en industrias reguladas o de alto riesgo, parte del “soporte necesario” es innegociable; el objetivo no es eliminarlo, sino reducir las pérdidas evitables sin comprometer seguridad ni calidad.
Formas de medir el Wrench Time sin sesgos innecesarios
No existe un método único: depende de tu madurez de datos y criticidad operativa. Lo más común es usar muestreo, observación estructurada o tiempos registrados en OT. Para sostenerlo en el tiempo, conviene estandarizar criterios y capturar tiempos desde el CMMS, puedes conocer más aquí.
| Método | Qué entrega | Ventajas | Limitaciones típicas |
|---|---|---|---|
| Muestreo de trabajo (work sampling) | Estimación estadística del porcentaje de tiempo directo | Menos intrusivo que “seguir con cronómetro”; identifica causas de demora | Requiere diseño de muestreo y comunicación clara para evitar resistencia |
| Observación estructurada por periodos | Foto detallada del flujo real de trabajo | Permite clasificar pérdidas con precisión | Puede distorsionar conductas si se percibe como auditoría individual |
| Registro en OT (CMMS/EAM) | Tiempo planificado vs real, por actividad/activo | Escalable y continuo; útil para análisis por tipo de trabajo | Depende de disciplina de captura y de definiciones homogéneas |
| Estimación “experta” (sin medición) | Aproximación rápida | Útil para iniciar conversación | Alto sesgo; difícil de defender y de seguir en el tiempo |
El estudio debe comunicarse como una búsqueda de demoras del sistema, no como una evaluación individual: la meta es mejorar la planificación, no señalar personas. Un muestreo de varios días con observaciones periódicas suele ser suficiente para estimar niveles típicos y detectar oportunidades de mejora sin herramientas complejas.
Qué suele reducir el Wrench Time en plantas industriales
Cuando el Wrench Time es bajo, rara vez se debe a falta de capacidad técnica. Más frecuentemente responde a pérdidas recurrentes en el flujo de trabajo. Las más comunes incluyen:
- Trabajo no planificado que interrumpe la programación semanal y fragmenta la jornada.
- Repuestos o herramientas no disponibles en el momento de ejecución (kitting inexistente o incompleto).
- Esperas por coordinación con operaciones: liberación de equipos, permisos, ventanas de intervención, seguridad.
- Traslados innecesarios por layout, almacenes lejanos o información distribuida.
- Trabajo repetido por calidad deficiente del plan, procedimientos incompletos o mala especificación del alcance.
- Sobrecarga de tareas administrativas en campo y cierre de OT sin estandarización.
Estas pérdidas no se corrigen “pidiendo más rapidez”, sino rediseñando la cadena de valor del mantenimiento: desde la solicitud y priorización, hasta la planeación, aprovisionamiento, ejecución y cierre con datos.
Cómo usar el indicador para mejorar productividad sin caer en atajos
El objetivo no es “maximizar” Wrench Time a cualquier costo, sino aumentar el porcentaje de tiempo directo reduciendo fricción evitable y manteniendo estándares de seguridad y calidad. Una mejora sostenible suele venir de palancas organizacionales, no de presión al técnico.
Palancas de mejora que suelen impactar más
- Planificación de alcance y método: claridad de tareas, recursos, herramientas especiales, permisos y riesgos antes de ejecutar.
- Programación realista y estable: menos cambios de última hora, mejor coordinación con operaciones y ventanas de intervención.
- Gestión de materiales: kits por trabajo, listas de materiales, control de críticos y reposición basada en consumo real.
- Gestión de urgencias: distinguir lo verdaderamente urgente de lo importante; reducir el “reactivo crónico”.
- Estandarización de datos: códigos de falla/causa, tiempos por actividad y criterios consistentes de cierre.
La relación con backlog es directa: si el trabajo pendiente crece y se desordena, el día a día tiende a volverse reactivo, con más interrupciones y menos continuidad de ejecución. Para profundizar en esta lógica, puedes revisar definición de backlog de mantenimiento.
Métricas complementarias para interpretar bien el Wrench Time
Wrench Time aislado puede inducir conclusiones equivocadas. Para que la lectura sea accionable, conviene cruzarlo con indicadores que capturan planificación, confiabilidad y calidad de ejecución.
| Indicador complementario | Qué valida | Pregunta que responde |
|---|---|---|
| Cumplimiento de programación | Disciplina operativa y coordinación | ¿Se ejecuta lo planificado o el día se rompe con urgencias? |
| Re-trabajo / retrabajos | Calidad del trabajo y del plan | ¿Aumenta el tiempo directo porque repetimos tareas? |
| Backlog por especialidad | Capacidad vs demanda real | ¿La carga de trabajo está controlada o se acumula? |
| Disponibilidad / paradas | Impacto en operación | ¿El esfuerzo se traduce en mayor continuidad operativa? |
En síntesis, tiempo efectivo de trabajo es una ventana a la productividad del sistema, pero debe leerse junto con disciplina de planificación y resultados de confiabilidad.
El rol del CMMS para medir y sostener mejoras
Un CMMS no “crea” Wrench Time por sí solo, pero sí habilita medición consistente y gestión de causas. Cuando las OT capturan tiempos (planificados y reales), recursos, materiales, códigos de fallo/causa y observaciones técnicas, se vuelve posible:
- Segmentar el Wrench Time por tipo de trabajo (preventivo, correctivo, inspecciones), criticidad y área.
- Identificar en qué punto del flujo se pierden horas (espera de repuestos, permisos, reasignaciones, re-trabajo).
- Mejorar la calidad de la planificación con históricos de duración, repuestos consumidos y procedimientos efectivos.
- Sostener disciplina con tableros y rutinas de revisión (semanal/mensual) sin depender de “estudios” permanentes.
Para que esto funcione, es clave que la política de mantenimiento defina estándares: cómo se prioriza, cómo se planifica, qué campos son obligatorios y cómo se cierra una OT con información útil. Puedes ampliar esta perspectiva en políticas de mantenimiento industrial.
Por qué elegir Simbiotecs
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Combinamos gestión de activos, mejora de procesos y tecnología CMMS con acompañamiento en adopción (configuración, capacitación y seguimiento) para sostener hábitos operativos sin presionar de forma improductiva al equipo técnico.
Planificar con datos para liberar horas productivas
Mejorar la productividad del mantenimiento implica reducir fricciones (demoras, búsquedas, interrupciones y retrabajos) más que “trabajar más”. Medir tiempo efectivo de trabajo con criterios claros ayuda a priorizar mejoras de planificación, materiales y coordinación para sostener la eficiencia operativa.
Con una gestión de activos basada en datos, es posible optimizar estos procesos; Simbiotecs puede acompañarte en esa mejora.
